Сборка промежуточного вала

Проблемы в сфере закупок и предлагаемые решения:

Традиционный подход к закупке, при котором карданный вал изготавливается отдельно, а вспомогательные детали приобретаются независимо, порождает проблемы в отрасли: при закупке запасных частей у пяти разных производителей отклонение допусков на совпадающих поверхностях достигает 0,03–0,08 мм; половина закупаемых деталей требует подрезки, что приводит к дополнительным затратам на сборку в размере 8–12 часов на комплект; хранение запасных частей в разных местах требует на 40% больше складских средств; детали от разных поставщиков, с различными материалами и стандартами термообработки, приводят к увеличению частоты отказов приводных систем на 38% через 3 месяца после начала эксплуатации.

Наш завод предлагает сочетание индивидуального производства, интегрированной предварительной сборки и комплексного решения для приводных валов и соответствующих комплектующих. Клиенты получают все услуги, от закупки до подбора технических параметров и даже полной сборки, от одного поставщика. Таким образом, они могут избежать проблемы получения деталей от разных поставщиков, которые могут не подходить друг к другу по размерам, сэкономить 35% времени сборки за счет сокращения трудозатрат от разных поставщиков на единицу продукции, сэкономить 42% на вспомогательных производственных затратах, сократить 40% расходов на складские запасы и примерно на 60% сократить потери от простоя оборудования из-за несоответствия запасных частей.

Преимущества продукта:

1. 1. Сверхвысокая устойчивость к кручению и ударам.

   Выбранная сталь 42CrMo подвергается однократной ковке, закалке и отпуску, что обеспечивает однородную микроструктуру материала. После 24-часовой непрерывной работы в условиях полной нагрузки в горнодобывающей промышленности не происходит ни пластической деформации, ни хрупкого разрушения, а средняя частота отказов трансмиссионной системы на 42% ниже, чем у обычных литых приводных валов. Приводные валы выдерживают ударные нагрузки, в 3,2 раза превышающие номинальный крутящий момент.

2. 
   

3. 2. Сверхточная подгонка при низком энергопотреблении.

   Все опорные шейки подшипников, поверхности шлицевых соединений и выступы позиционирующих посадочных мест обработаны с постоянным допуском. Погрешность соосности не превышает 0,01 мм. Зазор вращения стабилен, отсутствуют заклинивания или аномальные вибрации при работе с крутящим моментом; кроме того, общее энергопотребление оборудования снизилось примерно на 18%, а потребление электроэнергии за один месяц составило 1200–2600 кВт·ч для дробильных установок среднего и большого размера.

4. 
   

5. 3. Длительный срок службы с низкими затратами на замену.

   Благодаря оптимизированному методу гомогенизации поля напряжений с использованием конечноэлементного проектирования и снижению коэффициента концентрации напряжений до 31%, расчетный срок службы в стандартных условиях угольной добычи составляет 18–26 месяцев по сравнению с обычными приводными валами, которые подвергаются только черновой обработке и, следовательно, требуют замены каждые 9–12 месяцев. Частота замены запасных частей снижена на 50%, а экономия на ежегодных затратах на техническое обслуживание составляет 45%.

6. 
   

7. 4. Высокая эффективность универсальной модульной настройки.

   Наша база данных, включающая модульные компоненты, является стандартной и содержит список всех основных моделей конусных дробилок. В случае нестандартных изделий, изготовленных на заказ, мы можем завершить проверку чертежей и оптимизацию конструкции в течение 2 рабочих дней, без повторного вскрытия пресс-форм, и цикл поставки изделий, изготовленных на заказ, сокращается на 30% в общей сложности.

8. 
   

Применение продукта:

1. 1. Добыча полезных ископаемых: дробление твердых руд с прочностью на сжатие ≤320 МПа, включая гранит, базальт, железную руду и кварцит; адаптация к подземной и открытой добыче в течение 24 часов без перерыва.

2. 2. Переработка строительного заполнителя: дробление сырья для автомобильных дорог, высокоскоростных железных дорог, мостов и цемента, производительность переработки в час соответствует комплектной дробильной линии 50–1200 т/ч.

3. 3. Переработка твердых отходов: регенерация строительных отходов, отходов бетона и асфальтобетона, адаптация к условиям частой работы со смешанными материалами.

4. 4. Комплект трансмиссии и опорных элементов для стационарной дробильной станции / мобильной конусной дробильной машины.

Стабильная работа в условиях высокой запыленности (80–120 мг/м3), непрерывных сильных ударных воздействий, колебания крутящего момента трансмиссии контролируются в пределах ±5% при длительной работе в условиях перегрузки.

Корпоративная сила:

1. Масштабы производства и производственные мощности завода

   Основанное в 2012 году, предприятие располагает стандартизированным производственным цехом площадью 4000 м2; оно оснащено 8 линиями полного цикла замкнутого производственного цикла, предназначенными для изготовления деталей трансмиссии дробилок; годовой объем производства валов привода сердечника конусной дробилки достигает 36 000 комплектов, а максимальный объем ежемесячной поставки составляет до 4000 комплектов.

2. 
   

3. Комплектное высокоточное испытательное оборудование

   Предприятие оснащено полным комплектом вспомогательного оборудования: печью для ковки в закрытых штампах с нагревом, линией непрерывной термообработки, 5-осевым обрабатывающим центром с ЧПУ, ультразвуковым дефектоскопом, стендом для испытаний на усталость при кручении с усилием 50000 Н·м и независимой металлографической лабораторией.

4. 
   

1. Структура глобального рынка

   Наша компания установила долгосрочное стратегическое сотрудничество с более чем 42 отечественными производителями горнодобывающей техники; наша продукция экспортируется в Россию, Центральную Азию, Ближний Восток, Африку, Восточную Европу и еще 28 стран и регионов; мы имеем стабильную ежемесячную производственную мощность по поставкам более 1200 комплектов по зарубежным заказам.

2. 
   

Строгий контроль качества и комплексное обслуживание:

Строгая система контроля качества на всех этапах производства.

Комплексная поддержка по всем направлениям.

1. Предпродажное обслуживание: бесплатный расчет согласования крутящего момента трансмиссии, консультации по оптимизации конструкции методом конечных элементов, разработка нестандартных чертежей по индивидуальному заказу, предоставление технической схемы в течение 24 рабочих часов.

2. Сервисное обслуживание на этапе производства: полная предварительная сборка приводного вала и всех соответствующих комплектующих, 2-часовое заводское тестирование на обкатку перед отгрузкой для исключения скрытых опасностей при сборке.

3. Гарантия послепродажного обслуживания: Глобальная система дистанционного видеоуправления, быстрая поставка запасных частей; 12-месячная гарантия качества сборки, бесплатная замена дефектных изделий в течение гарантийного срока.

4. Дополнительные логистические услуги: интегрированная унифицированная экспортная упаковка, централизованная контейнерная доставка, сокращение частоты раздельной приемки товаров клиентами на 70%.

Стабильный срок поставки: 7–15 рабочих дней для стандартных моделей, 20–30 рабочих дней для нестандартных сборок, изготовленных по индивидуальному заказу; полное реагирование на проблемы послепродажного обслуживания в течение 4 часов, выезд технической поддержки на место в течение 72 часов для крупных зарубежных клиентов. Интегрированная система обслуживания решает проблемы с отклонениями в размерах, засорами при сборке, аномальной вибрацией и другими неисправностями оборудования, снижая общие затраты на закупку запасных частей и техническое обслуживание на 38%.

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ:

В: Каков минимальный объем заказа (МОК)? Поддерживаете ли вы крупные, долгосрочные закупки?

Минимальный заказ — 1 штука, что позволяет осуществлять оптовые закупки и долгосрочное снабжение.

В: Какую упаковку вы обычно используете?

А: Обычно мы упаковываем аксессуары в деревянные ящики.?

В: Какие методы логистики и транспортировки вы используете?

A: Мы поддерживаем условия поставки EXW и ФОБ.